油水分离器(1)，所述油水分离器(1)纵向穿设在所述撬装机座的各所述平台之间，并

　　第一输油管路，所述第一输油管路与所述油水分离器(1)的顶部侧面连接，并能够将分

　　第一输水管路，所述第一输水管路与所述油水分离器(1)的底部连接，并能够将分离后

　　污油罐(7)，所述污油罐(7)与所述第一输油管路和污油处理装置均连通，所述污油罐

　　(7)能够储存所述第一输油管路输送出来的污油，并将所述污油输送至所述污油处理装置；

　　污水罐(18)，所述污水罐(18)与所述第一输水管路、回掺装置和污水处理装置均连通，

　　所述污水罐(18)能够储存所述第一输水管路输送出来的污水，并将所述污水输送至所述回

　　第二输油管路，所述污油罐(7)通过所述第二输油管路与所述污油处理装置连通；

　　第二输水管路，所述污水罐(18)通过所述第二输水管路与所述回掺装置和所述污水处

　　2.根据权利要求1所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述撬装机座还包括：

　　扶手(26)，至少部分所述平台的外边缘处设置有所述扶手(26)，所述扶手(26)包围所

　　3.根据权利要求1所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述含油污水处理装置还包

　　多个油泵，所述第一输油管路和所述第二输油管路上均设置有所述油泵，所述第一输

　　油管路上的油泵位于所述油水分离器(1)和所述污油罐(7)之间，所述第二输油管路上的油

　　泵位于所述污油罐(7)和所述污油处理装置之间，所述油泵为所述污油的运动提供动力；

　　多个水泵，所述第一输水管路和所述第二输水管路上均设置有所述水泵，所述第一输

　　水管路上的水泵位于所述油水分离器(1)和所述污水罐(18)之间，所述第二输水管路上的

　　水泵位于所述回掺装置和所述污水处理装置二者与所述污水罐(18)之间，所述水泵为所述

　　4.根据权利要求3所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述含油污水处理装置还包

　　多个单向阀，所述第一输油管路上的油泵与所述污油罐(7)之间、所述第一输水管路上

　　多个开关阀，所述油水分离器(1)与所述第一输油管路上的油泵之间、所述第一输油管

　　路上的油泵与所述污油罐(7)之间、所述污油罐(7)与所述第二输油管路上的油泵之间、所

　　述第二输油管路上的油泵与所述污油处理装置之间、所述油水分离器(1)与所述第一输水

　　管路上的水泵之间、所述第一输水管路上的水泵与所述污水罐(18)之间、所述污水罐(18)

　　与所述第二输水管路上的水泵之间、所述第二输水管路上的水泵与所述回掺装置之间、所

　　5.根据权利要求4所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述第二输水管路包括干

　　路、回掺支路和处理支路，所述回掺支路和所述处理支路均与所述干路连通，且二者之间并

　　联，所述第二输水管路上的油泵设置在所述干路上，所述回掺支路和所述处理支路上均设

　　置有所述开关阀，所述含油污水处理装置还包括控制阀和流量计(15)，所述回掺支路和所

　　述处理支路上均设置有所述控制阀，所述回掺支路上设置有所述流量计(15)。

　　6.根据权利要求1所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述含油污水处理装置还包

　　括多个用于排空的排污管路，所述油水分离器(1)、所述污油罐(7)和所述污水罐(18)均与

　　7.根据权利要求1所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述油水分离器(1)包括：

　　分离器主体(42)，所述分离器主体(42)具有容纳油污水的容纳腔，所述分离器主体

　　(42)的侧面开设有进料口(40)、与所述第一输油管路连通的出油口(41)和与所述第一输水

　　顶盖(36)，所述顶盖(36)盖设在所述分离器主体(42)的顶部，且所述顶盖(36)上开设

　　搅拌机构(46)，所述搅拌机构(46)设置在所述顶盖(36)上，并伸入至所述容纳腔内，以

　　8.根据权利要求7所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述油水分离器(1)还包括：

　　分离器排污口(33)，所述分离器排污口(33)设置在所述分离器主体(42)的底部；

　　密封件(35)，所述密封件(35)设置在所述顶盖(36)与所述分离器主体(42)之间；

　　油水界面仪(37)，所述油水界面仪(37)设置在所述顶盖(36)上，并能够显示所述容纳

　　分离器压力表(38)，所述分离器压力表(38)设置在所述顶盖(36)上，并与所述容纳腔

　　分离器温度表(39)，所述分离器温度表(39)设置在所述顶盖(36)上，并与所述容纳腔

　　分离器腿式支座(43)，所述分离器腿式支座(43)设置在所述分离器主体(42)的侧面底

　　9.根据权利要求7所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述污油罐(7)和所述污水

　　罐主体(51)，所述罐主体(51)具有容纳污油或污水的腔体，所述罐主体(51)的顶面开

　　设有进液口(49)，所述罐主体(51)的侧面开设有出液口(47)，所述罐主体(51)的底面开设

　　用于稳压的放空弯管(50)，所述放空弯管(50)位于所述罐主体(51)的顶部，且与外部

　　罐液位计(48)，所述罐液位计(48)位于所述罐主体(51)的侧面，并能够检测所述罐主

　　罐腿式支座(52)，所述罐腿式支座(52)设置在所述罐主体(51)的侧面底部，并用于支

　　10.一种含油污水处理方法，其特征在于，采用权利要求1至9中任一项所述的含油污水

　　离心液及冷却液定期进入油水分离器(1)，所述油水分离器(1)进行分离处理，进入所

　　静止时间达到预定值后，将顶层的污油经过第一输油管路输送至污油罐(7)，直到油面

　　当所述污油罐(7)内的液位高度超出上限时，将所述污油罐(7)内的污油通过第二输油

　　所述第一输油管路停止输油后，启动所述油水分离器(1)的搅拌机构(46)对所述油水

　　分离器(1)内的剩余液体进行混合，然后通过第一输水管路输送至污水罐(18)中；

　　污水罐(18)中的污水经过第二输送管路输送至回掺装置进行回掺处理，直到输送至所

　　当所述污水罐(18)内的液位高度超出上限时，将所述污水罐(18)内的污水通过所述第

　　11.根据权利要求10所述的含油污水处理方法，其特征在于，在启动所述油水分离器

　　(1)进行沉降分层之前，所有排污阀均处于关闭状态，所有开关阀均处于开启状态。

　　12.根据权利要求10所述的含油污水处理方法，其特征在于，所述含油污水处理方法还

　　输送清水进入油水分离器(1)并启动所述油水分离器(1)的搅拌机构(46)进行搅拌清

　　洗，预定时间后停止搅拌并输送水进入所述污油罐(7)，待所述油水分离器(1)内的液位降

　　至一半后停止输送，并将所述油水分离器(1)内的剩余水输送至所述污水罐(18)；

　　重复上述过程预定次数后，打开所有排污阀清除所述油水分离器(1)、所述污油罐(7)

　　重要因素，进而也影响污水和污油的处理，因此优选或开发高效油水分离装置提高油水分

　　目前，油水分离装置主要有利用浅层分离原理的斜板/斜管组油水分离器，如文献

　　《一斜管组油水分离装置的结构优化研究》介绍的斜管组油水分离装置：采用亲油疏水的锥

　　角筛板为分离元件的带活塞式的油水分离装置(CN  108059973  B)；采用表面携带油分的吸

　　油管和吸油管循环转动驱动的油水分离装置(CN  210021258  U)；絮凝除油油水分离装置

　　(CN  105645512  A)，通过向水中投加一定的化学药剂，使水中的油脱稳，并进一步形成粗大

　　絮凝体，进而除去水中的油；旋流气浮除油油水分离装置(CN  204981256  U)，集旋流与气浮

　　于一体，优点是电耗少、结构简单、效果良好，缺点是设备占地面积大，浮油难处理；太阳能

　　通过串联油水分离设备与过滤设备，脱油率接近100％。上述油水分离装置均根据特定介质

　　特点制造的设备，有其自身特点和优缺点，但均不满足油气收集、油水分离、自动收油和污

　　括：撬装机座，撬装机座具有至少两层平台；油水分离器，油水分离器纵向穿设在撬装机座

　　的各平台之间，并能够将油污水中的水油分离；第一输油管路，第一输油管路与油水分离器

　　的顶部侧面连接，并能够将分离后的污油输送出来；第一输水管路，第一输水管路与油水分

　　离器的底部连接，并能够将分离后的污水输送出来；污油罐，污油罐与第一输油管路和污油

　　处理装置均连通，污油罐能够储存第一输油管路输送出来的污油，并将污油输送至污油处

　　理装置；污水罐，污水罐与第一输水管路、回掺装置和污水处理装置均连通，污水罐能够储

　　存第一输水管路输送出来的污水，并将污水输送至回掺装置和污水处理装置；第二输油管

　　路，污油罐通过第二输油管路与污油处理装置连通；第二输水管路，污水罐通过第二输水管

　　进一步地，撬装机座还包括：底座，平台支撑在底座上；梯子，平台上设置有梯子，

　　以供人员攀爬和/或物品运输；扶手，至少部分平台的外边缘处设置有扶手，扶手包围平台

　　进一步地，含油污水处理装置还包括：多个油泵，第一输油管路和第二输油管路上

　　均设置有油泵，第一输油管路上的油泵位于油水分离器和污油罐之间，第二输油管路上的

　　油泵位于污油罐和污油处理装置之间，油泵为污油的运动提供动力；多个水泵，第一输水管

　　路和第二输水管路上均设置有水泵，第一输水管路上的水泵位于油水分离器和污水罐之

　　间，第二输水管路上的水泵位于回掺装置和污水处理装置二者与污水罐之间，水泵为污水

　　进一步地，含油污水处理装置还包括：多个单向阀，第一输油管路上的油泵与污油

　　罐之间、第一输水管路上的水泵与污水罐之间均设置有单向阀；多个开关阀，油水分离器与

　　第一输油管路上的油泵之间、第一输油管路上的油泵与污油罐之间、污油罐与第二输油管

　　路上的油泵之间、第二输油管路上的油泵与污油处理装置之间、油水分离器与第一输水管

　　路上的水泵之间、第一输水管路上的水泵与污水罐之间、污水罐与第二输水管路上的水泵

　　之间、第二输水管路上的水泵与回掺装置之间、第二输水管路上的水泵与污水处理装置之

　　间均设置有开关阀；多个压力计，第一输油管路和第一输水管路上均设置有压力计。

　　进一步地，第二输水管路包括干路、回掺支路和处理支路，回掺支路和处理支路均

　　与干路连通，且二者之间并联，第二输水管路上的油泵设置在干路上，回掺支路和处理支路

　　上均设置有开关阀，含油污水处理装置还包括控制阀和流量计，回掺支路和处理支路上均

　　进一步地，含油污水处理装置还包括多个用于排空的排污管路，油水分离器、污油

　　进一步地，油水分离器包括：分离器主体，分离器主体具有容纳油污水的容纳腔，

　　分离器主体的侧面开设有进料口、与第一输油管路连通的出油口和与第一输水管路连通的

　　出水口；顶盖，顶盖盖设在分离器主体的顶部，且顶盖上开设有排气口；搅拌机构，搅拌机构

　　进一步地，油水分离器还包括：分离器排污口，分离器排污口设置在分离器主体的

　　底部；人孔，人孔开设在分离器主体的侧面；密封件，密封件设置在顶盖与分离器主体之间；

　　油水界面仪，油水界面仪设置在顶盖上，并能够显示容纳腔内的油水界面情况；分离器压力

　　表，分离器压力表设置在顶盖上，并与容纳腔连通；分离器温度表，分离器温度表设置在顶

　　盖上，并与容纳腔连通；分离器腿式支座，分离器腿式支座设置在分离器主体的侧面底部，

　　进一步地，污油罐和污水罐均包括：罐主体，罐主体具有容纳污油或污水的腔体，

　　罐主体的顶面开设有进液口，罐主体的侧面开设有出液口，罐主体的底面开设有罐排污口；

　　用于稳压的放空弯管，放空弯管位于罐主体的顶部，且与外部连通；罐液位计，罐液位计位

　　于罐主体的侧面，并能够检测罐主体内的液位情况；罐腿式支座，罐腿式支座设置在罐主体

　　理装置，含油污水处理方法包括：离心液及冷却液定期进入油水分离器，油水分离器进行分

　　离处理，进入油水分离器的油污水按照预定时间进行沉降分层；静止时间达到预定值后，将

　　顶层的污油经过第一输油管路输送至污油罐，直到油面至油水界面的高度差小于公差精度

　　要求时停止输油；当污油罐内的液位高度超出上限时，将污油罐内的污油通过第二输油管

　　路输送至污油处理装置中进行处理；第一输油管路停止输油后，启动油水分离器的搅拌机

　　构对油水分离器内的剩余液体进行混合，然后通过第一输水管路输送至污水罐中；污水罐

　　中的污水经过第二输送管路输送至回掺装置进行回掺处理，直到输送至回掺装置的输送量

　　达到预定量时停止输水；当污水罐内的液位高度超出上限时，将污水罐内的污水通过第二

　　进一步地，在启动油水分离器进行沉降分层之前，所有排污阀均处于关闭状态，所

　　进一步地，含油污水处理方法还包括清洗过程，清洗过程包括：输送清水进入油水

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　　分离器并启动油水分离器的搅拌机构进行搅拌清洗，预定时间后停止搅拌并输送水进入污

　　油罐，待油水分离器内的液位降至一半后停止输送，并将油水分离器内的剩余水输送至污

　　水罐；污油罐将水输送至污油处理装置排出；污水罐将水同时输送至回掺装置和污水处理

　　装置排出；重复上述过程预定次数后，打开所有排污阀清除油水分离器、污油罐和污水罐内

　　污油与污水之间的分离，分流出的上层污油经由第一输油管路进入污油罐中存放，并且可

　　以经过第二输油管路通入到污油处理装置中进行相应处理，同时，分离产生的污水则可以

　　通过第一输水管路进入到污水罐中存放，并且可以经过第二输水管路通入到回掺装置中进

　　行回掺处理以及通入到污水处理装置中进行相应处理。上述设置方式采用集成橇装结构，

　　体积小，结构紧凑，便于运输及快速安装；多层平台使得设备检维修、仪表读数方便快捷；整

　　个工艺过程采用物理分离方式，分离效果好，不引入外加化学药剂、无二次污染且成本低；

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　　具有污水回掺调质除油功能，提高了系统反应和除油效果；将工艺产生的油水混合液经过

　　油气水分离器后自动对其收集并存储在污水罐和污油罐内，而后即可输送至后续的装置

　　中，从而实现油气收集、外输功能，避免气体外泄发生事故，提高了设备安全性；清洗方便，

　　可根据实际情况及清洗程度要求灵活设置清洗次数及时间，操作方便；可以采用自动化控

　　意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

　　1、油水分离器；2、第一球阀；3、第一油泵；4、第一压力计；5、第一单向阀；6、第二球

　　阀；7、污油罐；8、第三球阀；9、第二油泵；10、第四球阀；11、第八球阀；12、第九球阀；13、第二

　　控制阀；14、第一控制阀；15、流量计；16、第二水泵；17、第七球阀；18、污水罐；19、第六球阀；

　　20、第二单向阀；21、第二压力计；22、第一水泵；23、第五球阀；24、底座；25、爬梯；26、扶手；

　　27、二层平台；28、扶梯；29、控制箱；30、第一排污阀；31、第二排污阀；32、第三排污阀；33、分

　　离器排污口；34、人孔；35、密封件；36、顶盖；37、油水界面仪；38、分离器压力表；39、分离器

　　温度表；40、进料口；41、出油口；42、分离器主体；43、分离器腿式支座；44、出水口；45、排气

　　口；46、搅拌机构；47、出液口；48、罐液位计；49、进液口；50、放空弯管；51、罐主体；52、罐腿

　　在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针

　　对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样

　　地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不

　　如图1至图7所示的一种含油污水处理装置，包括撬装机座、油水分离器1、第一输

　　油管路、第一输水管路、污油罐7、污水罐18、第二输油管路和第二输水管路，撬装机座具有

　　至少两层平台；油水分离器1纵向穿设在撬装机座的各平台之间，并能够将油污水中的水油

　　分离；第一输油管路与油水分离器1的顶部侧面连接，并能够将分离后的污油输送出来；第

　　一输水管路与油水分离器1的底部连接，并能够将分离后的污水输送出来；污油罐7与第一

　　输油管路和污油处理装置均连通，污油罐7能够储存第一输油管路输送出来的污油，并将污

　　油输送至污油处理装置；污水罐18与第一输水管路、回掺装置和污水处理装置均连通，污水

　　罐18能够储存第一输水管路输送出来的污水，并将污水输送至回掺装置和污水处理装置；

　　污油罐7通过第二输油管路与污油处理装置连通；污水罐18通过第二输水管路与回掺装置

　　间的分离，分流出的上层污油经由第一输油管路进入污油罐7中存放，并且可以经过第二输

　　油管路通入到污油处理装置中进行相应处理，同时，分离产生的污水则可以通过第一输水

　　管路进入到污水罐18中存放，并且可以经过第二输水管路通入到回掺装置中进行回掺处理

　　以及通入到污水处理装置中进行相应处理。上述设置方式采用集成橇装结构，体积小，结构

　　紧凑，便于运输及快速安装；多层平台使得设备检维修、仪表读数方便快捷；整个工艺过程

　　采用物理分离方式，分离效果好，不引入外加化学药剂、无二次污染且成本低；具有污水回

　　掺调质除油功能，提高了系统反应和除油效果；将工艺产生的油水混合液经过油气水分离

　　器后自动对其收集并存储在污水罐18和污油罐7内，而后即可输送至后续的装置中，从而实

　　现油气收集、外输功能，避免气体外泄发生事故，提高了设备安全性；清洗方便，可根据实际

　　情况及清洗程度要求灵活设置清洗次数及时间，操作方便；可以采用自动化控制，自动化程

　　如图2和图3所示，撬装机座设置有双层的平台，撬装机座还包括底座24、梯子和扶

　　手26，平台支撑在底座24上，底座24上的平台即为一层平台，在一层平台上设置有二层平台

　　27，二层平台27采用栅格钢板敷设在二层钢结构上固定且在设备位置留出圆孔，油水分离

　　器1穿过二层平台27的圆孔伸入到二层平台27上；由于本实施例的平台设置有两层，因而本

　　实施例在二层平台27上设置有梯子，更具体地，本实施例的梯子包括爬梯25和扶梯28两种，

　　其中爬梯25用于供人员上下攀爬二层平台27，方便观察油水分离器1上的仪表数值，扶梯28

　　供人员运输物品；本实施例在二层平台27的外边缘处设置有扶手26，扶手26包围平台的外

　　周侧，二层平台27可以便于携带设施、拆卸更换电机、对设备进行检修操作。二层平台27与

　　底座24之间采用型钢作为支腿进行四点支撑，为提高整体结构稳定性，在支腿及二层平台

　　可选地，二层平台27左侧与底座24左侧对齐，二层平台27前后侧与底座24前后侧

　　对齐，二层平台27右侧位于底座24右侧的五分之三处，在一层平台侧面可以设置控制箱29

　　如图1所示，含油污水处理装置还包括多个油泵和多个水泵，第一输油管路和第二