一、申报单位根本情况〔包括单位产品产值规模、技术力量、设备和配套、科技投入等情况〕；华油实业公司隶属于辽河油勘探局，现有职工2300余人，其专以上学历800多人，技术人员584人，高级职称33人，中级职称198人，公司现有热采注汽、环保工程、建造安装等二级单位18家，固定资产71000万元，年产值64000万元，年投入科技160万元，不包括设备及相关配套设施的投入

　　1、工程主要研究容〔工程的主要技术指标〕；1］对油泥发展分类并分析其性质，研究油泥砂中油性质，含油、含水和含泥砂量；2〕根据油泥的来源和性质不同采用适宜的预处理法，油罐底泥采取热洗工艺处理研究，落地油泥化学热洗工艺处理工艺研究，污水处理的浮渣底泥压滤减量处理工艺研究；3］预处理残渣晾晒干化处理工艺研究；4］含油污泥燃烧炉型选择及燃烧工艺研究；5］落地油泥别离设备的设计、创造及配套设备的开辟；6］油泥别离药剂的开辟及工业化生产；7］稠油废水化学热洗油泥可行性研究及工业化应用

　　2、工程主要技术难点和创新点；1］主要技术难点［1］萃取剂的选择、萃取工艺开辟及设备选型〔2〕清洗别离药剂的开辟及清洗设备的开辟及配套设备选型⑶枯燥设备的选型〔4〕燃烧工艺的开辟及设备选型，专门燃烧炉的设计，烟气处理技术的开辟2〕创新点〔1〕开辟了油罐底泥萃取热洗、落地油泥化学热洗的矿物油回收工艺，回收率达92%以上，高于国90%的平均水平〔2〕矿物油回收后的油泥砂残渣经燃烧处理，热效率达74%以上，比普通小吨位蒸汽锅炉65%的热效率要高，热能用于污油脱水及油泥的预处理〔3〕开辟了滚筒式油泥三相别离机，采用溶气气浮浮油技术，实现油、水、泥三相的有效别离〔4〕开辟了含油污泥稠油废水热洗工艺，充分利用稠油污水的热能及水资源，节省清水资源和能源显著〔5〕除酸调温和布袋除尘相结合的烟气净化工艺确保了燃烧废气达标

　　3、相关领域国外技术、产业现状和开展趋势；含油污泥是油田企业生产过程中主要污染源之一，含油污泥的处理与应用是国外油生产领域环境保护的重要容，是较难解决而急需解决的一大难题目前，含油污泥已被列入“危wei险废物名录”中的非矿物油类，根据中华人民国国务院第369号令”排污费征收使用管理条例”〔2003年7月1日起执行〕以及由中华人民国开展方案委员会、中华人民国财政部、中华人民国环境保护部、中华人民国经济贸易委员会联合发布的排污费征收标准管理方法”〔2003年7月1日起施行〕，对处置危wei险废物不符合有关规定的，危wei险废物排污费征收标准为每次每吨1000元”清洁生产促进法“和“固体废物环境污染防治法”也要求必须对含油污泥发展无害化处理因此，无论是从环境保护、维护正常生产还是从回收能源的角度出发，都必须对含油污泥发展减量化、资源化、无害化处理

　　一、国外同类技术研究现状据有关资料统计，目前美国所累计的干污泥总量已达1000万吨，欧洲各国总计达660万吨，日本为240万吨摆布美国、英国、日本等国主要采取的处理法为土地填埋或者燃烧美国约有40%摆布的污泥采用土地利用，欧盟估计2005年将有45%的污泥也用这种处置法国外采用了不少针对单一油泥的处理技术，但目前还没有发现有效及适合中国国情的处理技术报导对落地原油处理，美国、德国、日本、加拿大等国多采用清洗的法，以非极性有机化合物为溶剂，以盐水为别离助剂，将煤油、汽油、乙酸等有机溶剂加热，与油泥混合后，利用矿物油在有机溶剂中的溶解性，通过萃取作用，别离混合矿物油；或者通过乳化作用，在盐水基质中将油泥制成泥浆，然后通过混凝技术，采用沉降、气浮等工艺，别离出原油

　　二、国同类技术研究现状国对油泥处理的理论研究起步较晚，在含油污泥的综合处理技术和水平上与兴旺有一定差距最初曾经利用油泥中原油的热值，将油泥与其它物质掺混，制成工业型煤但由于产品灰份高、热值低、燃烧污染等缺点，实践应用较少对于落地油泥和罐底泥，目前应用的工艺多为清洗工艺，根本上参照国外常规技术路线，即在油泥中参加水基别离液后，通过加热对原油发展抽提，该技术以回收原油为目的但由于各种因素的制约，工业应用围很小，且根本上未考虑环境指标我国绝大多数炼油厂都建有污泥燃烧装置，采用燃烧处理含油污泥，如化厂、长岭化厂采用的顺流式回转燃烧炉；燕山化采用的流化床燃烧炉含油污泥在经燃烧处理后，多种有害物质几乎全部除去，效果良好但是，仍然存在热量回收率较低，处理本钱高，投资大，空气污染，装置的利用率低等问题目前，辽河油田公司每年排放含油污泥总量8—10万吨，由于处理能力和技术的局限，根本未能达标管理，大局部油泥采集后进入污泥池堆存本课题研究以辽河油田含油污泥为原料，通过燃烧处理、资源化处理技术使其成为一种珍贵的资源本课题的创新点主要有一是提高了原油的回收率；二是余热回收再利用；三是灰渣中重金属达标排放；四是废气达标排放通过国外同类技术比照，”油开采区油泥燃烧处理及热能利用技术研究”在大量的物理化学处理法中，本项工程采用燃烧为核心技术，最终产物为含油低于

　　0.3%的炉渣，同其它处理技术相比，运行本钱和处理的效益都要远远高于其它处理法，所以对于含油污泥的处理技术，在短期市场上并不能迅速的发展换代升级，本课题研究的油泥燃烧、资源化处理技术不仅能够彻底彻底地处理油田产生的油泥，而且也填补了国含油污泥处理技术的空白，在国居于率先水平

　　4、工程的根抵条件〔与工程相关的现有技术、设备根抵和工作根抵〕；辽河油勘探局华油实业公司从1998年起即开展油泥处理技术研究，先后开辟多项专有技术，申报专利10余项，已获授权5项，获得省部级科技成果奖2项，质量科技成果奖3项，已建成2座油泥处理厂有丰富的经历和相关成熟的技术，现有从事油泥处理技术开辟的技术人员20余名，从事油泥处理的员工100余人目前是市惟一一家具备危（wei）险废物经营可证的环保工程单位

　　5、现有技术的知识产权情况及自主知识产权的拥有设想；现有授权专利5项，拟将在申请2〜3项

　　1、资金筹措案和预算安排；自筹经费150万元申请辽河油田公司下达科技经费150万元申请市科技经费支持100万元

　　2、工程完成后应用可行性分析；U技术可行，与科研单位合作并经权威部门审核通过，技术相对成熟；设备可行，大局部设备为标准产品，局部自行开辟的设备由具备资质的企业创造2］经济可行，油泥处理本钱低于收入，有一定赢余，回收的矿物油、节省燃煤有一定的经济效益3］安全、环保可行，实施后根本无安全风险，采用的药剂、萃取剂为环保型产品，不会造成二次污染，排放的废气、废渣、废水均可达标排放，可实现油泥处理的无害化处理和资源化利用

　　3、工程实施及预期成果的经济、社会、环境效益分析；〔1〕清罐油泥，处理后的泥砂中油含量低于2%矿物油回收率达90%以上，热能回收率达65%以上〔2〕落地油泥，处理后的泥砂中油含量低于3%矿物油回收率达82%以上〔3〕浮渣底泥经压滤处理含水小于70%与其他预处理的油泥残渣烘干后，含水控制在15%以下〔4〕油泥处理本钱控制在280元/吨以下〔5〕5万吨/年处理工程，节能200万元，回收减量化产物创效200万元，年获利润500万元以上〔6〕整个工艺过程三废达标，无二次污染解决就业岗位100余个，恢复耕地1000余亩，回收矿物油2000余吨/年，节省燃煤4000吨/年，减少油类排放2000吨/年COD排放5000吨/年

　　4、工程的风险分析〔含技术、资金、管理的风险分析等〕；工程的实施风险较小，理由如下1］技术面已通过小试，技术相对成熟，大局部设备为标准产品，局部自行开辟的设备经过反复试验，并选择具备资质的单位设计并创造2］资金由上级部门拨款，根本能按照预算投入3〕公司经营油泥处理已有十余年的经历，管理相对成熟

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　　1、工程实施年限及年度方案安排；工程方案三年半完成，年度方案安排如下〔1〕2022年，中试技术准备；中试工艺流程确实定，主要设备选型，设计关键设备；中试设备的购置，专有设备的创造，药剂的加工，匹配的设备的采购，土建工程的施工；设备的安装与调试，工业试验准备〔2〕2022年，中试实施；分析总结中试，并编制可行性研究报告，设计完善工业化试验案；安评、环评、工程建立的设计〔3〕2022工业化工程的建立土建工程的实施，设备的采购、加工，药剂的生产，工艺管线的安装；工程试运行，相关数据的监测分析，工程的验收〔4〕2022上半年，撰写总结报告

　　2、工程的研究技术路线；根据辽河稠油污泥的组成、特点及性质，在小试、中试的根抵上，利用稠油污水及其热能开辟了清罐油泥溶剂萃取和热洗离心别离工艺、落地油泥的滚筒热洗浮选三项别离工艺、浮渣底泥减量处理工艺和各种含油残渣干化、热解燃烧热能利用工艺图1综合处理工艺流程图图1综合处理工艺流程图[1〕清罐油泥萃取热洗工艺采用轻质煤焦油为萃取剂，与清罐油泥按12〔质量〕参加反响器中，充分萃取后实施离心别离，别离的固相与稠油污水1按1:3-5〔质量〕实施热洗和第二次离心别离处理两次别离的液相混合后自然分层实现油水别离，别离出的矿物油加工成燃料油，污水回用或者经达标处理后排放，沉积在底部微量的泥砂与热洗别离的固相经晾晒烘干发展燃烧处理注1:稠油污水为采油污水处理厂物化处理段出水，油类W30mg/L、化学需氧量W350mg/L、PH值

　　5、温度70℃以上，工艺应用后回到污水处理厂处理后达标排放采用稠油污水代替清水处理油泥，可利用其热能并节省大量的清水资源图2清罐油泥萃取热洗工艺流程图〔2〕落地油泥化学热洗工艺落地油泥普通由原油、泥砂、生活及工业垃圾组成，包括草木、瓦砾、塑料、保温岩棉〔致癌物〕、纸、橡胶、铁屑等，其特点为砂含量高、有机污染物量大，与底泥相比其油品较好、易别离本工艺采用专门设计的清洗机发展处理，清洗机由箱体、进料斗、旋转过滤滚筒、喷淋、溶气气浮、排渣等设备构成落地油泥经抓斗送入油泥别离机的滚筒中，滚筒有一定倾角半浸于溶液中，稠油污水和清洗剂按比例混合输入油泥别离机中，调整滚筒的转速，依靠水力剪切、药剂清洗、溶气气浮等作用使矿物油和泥等固体杂质别离、会萃并上浮，从而实现油、固体杂质和水的三相别离，轻质固体有机污染物及大块无机质经滚筒旋转排出，小颗粒泥砂沉积在设备底部经排渣机刮出，污水离心别离，液相与从清洗机别离出的浮油混合自然沉降实现油水别离，污油加工成燃料油，污水回用或者送污水处理厂处理，固相与清洗机排出的有机质、小颗粒含油泥砂混合经晾晒烘干后送入燃烧工段处理图3落地油泥化学热洗工艺流程图〔3〕浮渣底泥的减量化处理浮渣底泥先经板框压滤处理，将含水降至70%以下，减量至20%摆布，再通过晾晒进一步将含水降至50%以下〔冬季直接烘干〕，然后利用热解气化燃烧的烟气余热实施烘干处理干化的工艺流程为经压滤预处理的浮渣底泥用螺旋推进器送入枯燥机中，物料在高速旋转叶片的作用下抛起、击碎，并弥散于机体，同时与热风充分有效接触，发展强烈的对流传热，实现质、热传递，在此过程中〔即恒速枯燥阶段〕物料水分由

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　　50.70%降至25-30%粒度较大的物料经排料装置从底部排出，粉碎，与粉料共同进入脉冲气流枯燥设备然后，再将物料送入气流枯燥器底部的搅拌器，再一次使物料与热空气发展强烈对流换热，在气流管快速实现质、热传递过程在此过程中〔即降速枯燥阶段〕物料水分由30%降至15%摆布枯燥后的浮渣底泥实施燃烧处理图4浮渣底泥减量化处理工艺流程图〔4〕热解气化燃烧工艺经上述三个工艺处理后，含油污泥残渣集中送入燃烧系统实现焚毁处理燃烧系统由一燃室〔立式旋转热解气化燃烧炉〕和二燃室、余热锅炉、除酸调温塔、布袋除尘器及其他辅助设备构成该系统实现了油泥的热解气化燃烧、热能利用和烟气的达标处理混合油泥经双辐加料器送入一燃室，挨次经枯燥——热解——燃烧——燃烬——冷却五个过程完成一次燃烧处理，炉温度控制在850-950℃热解气化后的残留物在一燃室中继续充分燃烧，燃尽后的结焦状残渣经一次风冷却后，由炉排的机械挤压、破碎成100mm以下的块状物排出至炉底的水封槽，经湿式出渣系统排出热解气化混合烟气进入二燃室经二次风补氧过氧燃烧，温度控制在1100±50℃o燃烧产生的热烟气由余热锅炉换热生产蒸汽用于生产、生活供暖换热后的烟气再经换热器换热用于油泥的干化处理，尾气采用半干法脱除酸性气体、袋式除尘等净化工艺处理达标排放，见图50图5热解气化燃烧炉的设备流程图

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　　3、工程实施过程中需要解决的几项关键问题〔含技术问题、资金筹措等〕；〔1〕萃取设备的选择及工艺确实定〔2〕燃烧设备进料〔3〕枯燥设备的选择及工艺确实定〔4〕热洗设备的选择及工艺确实定⑸资金的筹措

　　4、工程预期总体目标和阶段目标，具体的考核指标〔含主要技术经济指标〕，包括总体考核指标和各单位考核指标；预期总体目标1］成果形式〔报告、软件、样机、配、产品等〕形成专利4项、标准1项、油泥清洗药剂配1种、油泥清洗机1套2］技术考核指标〔1〕清罐油泥，处理后的泥砂中油含量低于5%矿物油回收率达90%以上，热能回收率达60%以上〔2〕落地油泥，处理后的泥砂中油含量低于5%矿物油回收率达80%以上〔3〕浮渣底泥经压滤处理含水小于70%与其他预处理的油泥残渣烘干后，含水控制在15%以下〔4〕整个工艺过程三废达标，无二次污染3〕经济考核指标〔1〕油泥处理本钱控制在281元/吨以下〔2〕5万吨/年处理示工程，年可节能200万元，回收减量化产物创效200万元，年获利润500万元以上4］知识产权考核指标〔包括专利、论文、标准、规、著作等〕〔1〕开辟适宜不同来源的油泥的成熟工艺，包括清罐油泥的溶剂萃取和稠油废水热洗工艺、落地油泥的滚筒热洗浮选三项别离工艺、浮渣底泥减量处理工艺和各种含油残渣干化、热解燃烧热能利用工艺〔2〕研制出落地油泥滚筒热洗浮选别离设备并形成工业化产品〔3〕开辟出稠油油泥清洗剂并形成工业化产品〔4〕建成年处理5万吨油泥综合处理示工程〔5〕申报4项以上专利，形成2项专有技术，制定1项企业标准，发表论文3篇

　　5、工程的关联行动，相关的技术引进、国际合作等落实情况；1］与大学合作，对油泥成份发展检测，并合作开辟油泥别离药剂2〕与市环境科学研究院合作，对环境影响评价及相关工程的检测3〕与嘉仕嘉德□能源技术XX合作开辟油泥燃烧热能利用系统。